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紧密纺网圈结构的理论初析

紧密纺网圈结构的理论初析
Theoretic  Analys  of  Compact’s  Netty  Apron
陆宗源
摘要:
本文用力学基本原理的简单分析,指出了目前业内对网圈技术性能指标上的一些不科学认识。从对紧密纺网圈摩擦力的定性分析,指出了网圈负荷取决于网圈本身弯曲刚度的科学结论,并初步提出了紧密纺网圈的技术性能指标。
This  text  makes  simple  analysis  of  basic  mechanical   principle  and indicate  some  unscientific  understanding  about  the  technical  function  index  to  the  compact’s  netty  apron.  Via  the  qualitative  analysis  of  the  friction,  the  scientific  conclusion  that  burthen  of  Netty  apron  to  be  decided  by  the  itself  flection  rigid  ,  and  introduction  the  technical  function  index    of  the  compact’s  netty  apron.
 
关键词:网圈(Nettys  apron)   空隙率(interstitial  rate)  尖角阻力 (resistance  of  cusp)
 
网圈式紧密纺采用简单的方法,成功地减小或消除了“纺纱三角”,在细纱成纱原理上实现了减少毛羽和提高拉伸强度的机理,近年来获得了飞速发展。
网圈是紧密纺的关键部件,絮条的“集聚”效果就在这里产生。
网圈应该有什么样的“技术性能”?应该根据怎样的技术指标来评价网圈的优劣。 使用者常常向制造者要求提供多少“目数”、“孔数”或“经、纬密度”等等“技术资料”。还强调“内、外摩擦系数差异”,“网孔方正程度”等等要求。
然而,对网圈稍加研究以后发现,这些所谓的技术要求其实都是不够科学的,存在着一些误解和错误概念。
因为网圈酷似“筛网”,人们自然就引用筛网的一些术语和要求,例如“目数”就是筛网的一个最重要的技术参数(标准),它的定义是:每一英寸内的丝线根数。在这种定义下,目前常用的网圈(例如绪森的五星网圈)应该是152.4目,但是这个“技术参数”对网圈是毫无疑义的。
筛网的功能是筛选颗粒物料的“粒度”,它的网孔必须是正方形的,经、纬密度必须是相同的,因此“目数”是一个线性(不是面积)的参数,它强调的是“孔的尺寸”。而网圈是通过气流,气流对网孔形状没有要求,强调的是“透气性”。因此貌虽相似,功能和要求完全不同,不能同日而语。
空隙率(透气性)是网圈的重要性能
网圈是一种机织物,织物的透气性和它的“空隙率”有关。
织物学上有“覆盖率”,[1]是指织物单位面积上被纱线覆盖部分所占的比例,这是衡量织物的保暖性的指标。网圈只有“透气性”的要求,所以应该使用“空隙率”,其定义为:
空隙率%=1─覆盖率。
影响空隙率的要素是:单丝直径和经、纬密度。

有关教科书提供了机织物覆盖率(也称“紧度”)计算公式:[2]

2004年,收集到四种进口网圈样品的规格如下表:

厂商
SUESSEN棉纺
SUESSEN毛纺
TOYOTA
MARZOLI
单丝直径mm
0.08
0.16
0.15
0.05
经、纬密度(根/厘米)
60
30
31.5(80目)
100
空隙率%
27.04
27.04
27.60
25
覆盖率%
72.96
72.96
72.40
75
 
 
 
 
 
 
 
四种网圈外形不同,丝径和密度差别悬殊,但是空隙率却是非常接近,这不是巧合。体现透气性的“空隙率”应该是网圈的一个重要的技术指标。
内外摩擦性能差异之“谜”
 网圈运动的特点在于摩擦,传动是靠摩擦,负荷也是摩擦,重视它的摩擦性能是理所当然的。但是手感上的“内外摩擦差异”却不是网圈特有的,这只是斜纹织物的固有特性。
目前网圈的组织一般是二上一下斜纹组织,外表面是“经面”斜纹,内表面是“纬面”斜纹。顺着长浮点的摩擦当然是容易的,垂直于长浮点方向的相对运动显然是困难的。
而这一特点对网圈是毫无意义的,因为网圈工作时,外表面是和上胶辊摩擦(滚动摩擦),内表面是和光滑的负压管金属表面摩擦(滑动摩擦),不存在自己和自己摩擦的机会。
 网圈的负荷分析[3]
网圈和被包容体(负压管)之间的摩擦力,是网圈运行中的全部负荷。除了摩擦系数以外,主要取决于网圈的张力和包围弧的曲率。摩擦阻力和张力成正比,与其包围的曲率半径呈反比:(图3)
在网圈的一个微元S上,两侧的张力P的合力N,引起了网圈微元上分布压力n,在微元足够小的情况下并有:
摩擦阻力就是整压力乘摩擦系数,即:
 
整个网圈上所有微元上的摩擦力的叠加,就是网圈的运行阻力。
 
上列公式中,F— 网圈内表面的摩擦阻力总和;
μ—网圈和金属材料的摩擦系数;
r—负压管某一点上的曲率半径;
S—网圈对应某r的微元;
 n—网圈对负压管的分布压力   N—微元S上的正压力;
P— 微元两侧网圈的张力。
负压管是一个非圆截面,各点曲率都不一样,因此网圈各部位的张力和摩擦阻力都不一样,之间有比较复杂的因果关系。
图4所示是网圈张力分布(左)和摩擦阻力分布(右)的示意图,为了连续表示网圈各点上的张力和摩擦阻力,将力矢量方向旋转了90度。
 网圈从传动点(上压辊压力点)开始, 个摩擦力是压辊压力的反作用力所产生的摩擦力F,这是产生传动所需要的。
网圈离开传动点后,向下走上负压管的下圆弧部分,在这里的网圈是“松边”,所受的张力很小,摩擦力也很小,但还会引起张力的逐步缓慢增加。
再后面网圈进入“直线”区,摩擦力等于零,网圈的张力也不会增加。
网圈进入后面的曲率很大的“尖角”区,在绕过这个尖角的时候,从直线状态突然变成曲率很大的弯曲状态,必然会增加很大的张力来克服自身的抗弯力;因而网圈对负压管“尖角”的压力也显著加大,造成了 摩擦阻力,这里称它为“尖角阻力”,用“J”来代表。
显然,如果网圈的周向抗弯刚度大,“尖角阻力”也显著增大。
网圈进入工作区,尽管网圈张力达到 (紧边),但是由于曲率很小,因此摩擦力也是很小的。只是在网圈上的絮条受负压管窄缝气流的作用,也产生一定的摩擦力f 。
为了网圈被可靠传动,应该有
 
F是上胶辊压力产生的外摩擦力,即网圈的传动力。
在数量上“尖角阻力”是网圈摩擦阻力的重要成分,负压管的这个“尖角”在紧密纺结构上是很重要的,它越是“尖”,就能使负压管上的集束窄缝开口越是接近输出罗拉的钳口,对絮条的控制就越好。“尖角”的曲率半径r越小,网圈的摩擦阻力(负荷)就越大,上压辊压力的P(=N)就应该越大。
在这层意义上来说,网圈的负荷取决于它本身的抗弯刚度。
体现网圈性能的技术指标
至此,可以归纳网圈应该有哪些能体现性能的技术指标:
1.     透气性——空隙率。
纺织工艺上应该明确提出网圈的透气性指标,作为网圈设计的工艺依据。透气性指标决定了网圈织物的空隙率。再按照其他性能要求来决定经、纬单丝的直径和经、纬密度,与其他结构要素,使网圈得到优异的使用性能。
2.      周向(纬向)弯曲刚度——摩擦阻力。
由于负压管设计上有一个半径很小的“尖角”,是网圈运行中存在一个“尖角阻力”。减小网圈的周向弯曲刚度,可以明显地降低网圈的运行负荷。
3.     宽度方向(经向)弯曲刚度——稳定运行。
网圈实际是一种传送带,对速度的稳定性有很高的要求。因此要求在宽度方向有很好的刚度,在运行中保持硬挺,不会发生褶皱现象。
4.     要有一定的弹性伸长,不能有塑性伸长。
有一定的弹性伸长是因为紧密防装置一般是4-6锭为一组,网圈共用一根张力辊,适当的弹性可以缓解由于网圈的长度差异造成的张力差异。
而塑性伸长是不允许的,因为将降低使用寿命。
 
 
 
 
参考文件
[1] 瞿才新,  张荣华。纺织材料基础[M]。北京:中国纺织出版社2004年6月
[2] 姚穆等。  纺织材料学(二版) 。[M]  北京:中国纺织出版社2000年7月
[3] 陆宗源。用织物结构理论研究集聚纺网圈[J]。纺织机械,2006-6。
 
 
本文发表于《国际纺织导报》2008-5

 

 

 

 

紧密纺变密度网圈的科学性

The  scientific  characteristic  of  Discrepancy  density  Netty  apron
 

关键词变密度网圈  Discrepancy  density  Netty  apron    粗支纱low  count  yarn    线压力 linear  press       工作区work  area        传动区drive  area    速度场 speed  filed

提要 作者分析了压辊经过纤维传动网圈的实质,指出了纺粗支纱时,网圈损坏的原因;阐明了变密度网圈的科学性,并为紧密纺结构的优化设计拓展了创新的空间。
 
毛纺网圈
        众所周知,“绪森网圈”棉纺用的网圈和毛纺用的网圈是不一样的。有不同之处,也有相同之处,比较如下表:
项目
棉纺用
毛纺用
外形尺寸
直径:36;宽度:25
直径:36;宽度:25
经、纬丝直径
0.08毫米
0.16毫米
经、纬丝密度
60根/厘米
30根/厘米
空隙率
27%
27%
清洗方法
压缩空气吹
水洗
相同的有:外形尺寸和空隙率;
不同的有:丝径、密度和清洗方法。
研究这些因素的异同是很有趣的。
既然外形尺寸和空隙率相同,从理论上说两者完全可以通用[1]。也有企业做过试验,棉纺网圈在毛纺细纱机上完全可以使用,也有相同的集聚效果,但是由于毛纱在前道工序中加入“和毛油”,网圈沾满油腻,无法用压缩空气吹掉,因而必须用水清洗,还要加入除油剂。问题在于棉纺网圈经过清洗就有明显变形。所以毛纺网圈单丝加粗,而线密度减少,网圈厚而硬,水洗的变形就不明显,这也许是原因之一。
近来,棉纺紧密纺有向中、粗支发展的趋向。在试验中发现,网圈损坏严重,因此有些网圈制造商采取了“强化”措施,把单丝直径增加一倍即0.16毫米,于是密度只能能改为30根/厘米(保持空隙率,制造上也有可能),不约而同地和毛纺网圈相同。这也许是绪森毛纺网圈采用如此结构的原因之二,因为毛纺纱线一般都比较粗。
 
网圈的传动方式
网圈容易损坏的原因何在?就要研究网圈的传动方式。
在大部分紧密纺装置中,网圈是由上压辊(胶辊)摩擦传动的,为了保证传动摩擦力,正压力比较大,网圈受到上压棍的线压力理论上应该是均匀的。
 
 
        然而,实际上在上压辊和网圈之间,还有经过集束的絮条存在,实际压力线是中间(有纤维部分)大,两面小。纺高支纱时,絮条的 纤维量小,还不会对压力线产生严重影响。但是纺制粗支纱时,纤维量大(而且已经集束),中间絮条部分承受主要压力,甚至上压辊的两端和网圈不接触,形成了上压辊通过纤维絮条来带动网圈的传动方式。对于一根传送带来说,这样的传动条件是非常恶劣,很不科学。
 
 
 
 
   绪森毛纺网圈和目前国内的网圈制造商采取的单丝加粗一倍的“强化”办法,这样的“强化”,使得网圈变得厚而硬,传动性能无疑大大降低,这也不是一个好办法。
 
 
 
 
 
 
 
变密度网圈
为解决以上问题,一种“变密度”网圈的构思就应运而生了。[2]
因为纤维集束都只是在网圈的中间部分,所以可以将网圈的宽度方向分成三个功能区域:中间部分为“工作区”,保持纺纱工艺要求的空隙率。两边称为“传动区”,可以采用高密度织造或采用较粗的单丝制造,其目的是使得“传动区”的织物厚度明显大于“工作区”。这样在没有絮条的情况下,上压辊对网圈的线压力集中到两面的“传动区”来,传动摩擦力由传动区来承担。
 采用同直径单丝、变密度织造方法做成的“变密度”网圈,由于传动区的线密度明显加大,单丝的屈曲度增加,因而厚度大于中间的工作部分。在通常情况下,传动区线密度加大50%,网圈厚度大致增加0.05毫米。
这样的厚度增加虽然还不能完全达到纱线絮条的直径,但是可以明显地改善处在工作区内的压力集中程度,可以延长网圈寿命。
除此之外,这种网圈还有以下优点:
1.    同样宽度内,周向总线数增加,增强了拉伸强度,减少伸长率。
2.    处在两边的加强区圆周方向的单丝密度加大,拉伸刚度大,网圈的拉力集中在两边,运行比较稳定。
3.    由于拉伸力集中到两面的传动区中间的工作区张力很小,在负压的作用下网圈贴切较好,有利于纤维集束。
4.    熔切边牢度大。
实用新型 《ZL200320122255.2变密度集束网圈》在2005年1月26日由国家知识产权局授权公告 [3]。按照该 部分保护权项研制的TWQ型变密度网圈已经在公告同时问世,目前国外某毛纺厂长期使用这种产品。
 
 
变密度网圈理论拓展
保护权项中还含有下列内容:在工作区内也可以做成“变密度”结构——密度由两边向中央逐步递减,形成两面密度大、中间密度小。[3]
这一内容为紧密纺集聚机理的理论和结构的优化研究拓展了空间。
有理论研究实力的紧密纺开发商,对于负压管上的“斜槽形状”无不进行一定的理论研究,研究的目的都是怎样的形状对纤维的集聚最有效
  纤维集聚过程影响因素有两个:负压管上开槽的形状(尺寸和位置);由于负压产生的气流速度场(速度分布)。
图5是为阐明气流速度场控制可能性的一种最简单的假设情况:左侧是没有网圈情况,速度场和负压管截面和开槽形状有关,开槽的大口处气流速度大,小口处气流速度小,这样的速度场不一定符合集聚纤维的要求。右侧是有变密度网圈存在的情况,在开槽大口端的网圈空隙率小,对气流的阻力大;小口处网圈的空隙率大,气流阻力小,这样就可以“压制”大口处的气流速度,提高小口处的气流速度。通过负压管开槽形状、网圈密度变化规律的优化设计,就有可能达到最理想的配合效果。
变密度网圈的原理,为紧密纺关键部件的设计提供了一种手段,开拓了研究和结构优化设计的空间。
参考文献
[1] 陆宗源  紧密纺网圈结构的理论初析[J]  上海  国际纺织导报 2008-5
[2] 陆宗源  变密度网圈的设计和制造[J]  陕西 纺织器材2007
[3] 陆宗源  ZL200320122255.2 变密度集束网圈    国家知识产权局公告2004.11.12.
 
 
本文发表于《国际纺织导报》2008-8

 

 

 

 

HMG系列电脑智能型数控立式卷纬机——给您非用不可的理由

该系列机型的产品简介只能大致介绍推荐选购它的主要卓越功能,行家一看便知,有些细节功能加以细化分析便可知它的重要性。
(一)原料的节约收益
1、各种机械型卷纬机保险纱(备纱)长度是依靠时间继电器控制凸轮停车位置,不可能 准确,在时间继电器误差范围内忽早忽迟,用户为了保险起见,一般多留5~10米以保证自动换梭不脱纱。以此计算,若156锭的卷纬机,每个纬管平均每次浪费6米纱,一落纱即浪费6米×156锭=936米,按每次落纱约20分钟计算,每天落纱72次,则浪费的纱就可达936米×72次=67392米,造成了原料的极大浪费。
2、HMG系列立式卷纬机保险纱的长度是由电脑数字化控制,其长度可精确地控制到毫米,因此不存在原料浪费。由于其产量是机械型的双倍,用料按台机156锭计算,同样纱支品种,每落纱满管时间为10分钟,每天落纱144次,则每天可节约的纱为936米×144次=134784米,每月按30天计则每月可节约纱134784米×30天=4043520米,每年可节约纱4043520米×12月=48522240米。
3、各种机械型卷纬机保险纱位置由于采用梅花凸轮装置实现,其位置一定紧贴纬管探槽上方,动程在10~15mm之间,纬管成形后,其保险纱处必然直径 ,因此纬管容量受到限制。而HMG系列机型可根据用户需要任意设定保险纱起始位置和动程,不管布机宽幅多少都可以一个动程均衡单层打好保险纱,纬管成形后可达 容量。长期以往,可减少多少次换梭时间?又能节约多少保险纱原料?
仅以上数据,就保险纱一项156锭HMG系列机型每年可为您节约原料约5000万米,台机锭数越多(车身越长)节约越多。
(二)电力的节约收益
传统机械型设备如G203(原SG193)型、GA293型设备主机适配电机均不少于2.2kw,有时锭数达到252锭以上时还需要加大电机功率才能满足正常开机负荷,而HMG系列电脑型设备主电机仅需1.1kw,耗电是传统机械型的50%,而卷绕效率近乎传统机械型的双倍。现以156锭设备生产60支纱为例加以分析说明:传统机械型设备G203型满管时间是12分钟,GA293型为9分钟,HMG系列机型仅需5分钟,加上落纱时间(一般为4分钟),每班按8小时制计算单班纡管产量分别为:G203型为4680只(单班落纱30次),GA293型为5760只(单班落纱37次),HMG系列机型为8319只(单班落纱53次),由于受成形限制,G203型及GA293型满管容量是HMG系列机型的60~95%。而8小时耗电量三种车型分别为:G203型为13.2kw,GA293型为12.2kw,HMG系列机型为4.9kw,由此可计算出各车型所出纡管单管耗电量:G203型为0.002821kw,GA293型为0.002118kw,HMG系列机型为0.000589kw,HMG系列机型单管耗电量是G203型的20.88%,是GA293型的27.81%。仅以上数据就可以充分说明HMG系列机型的 优势。
(三)配件的节约受益
按正规企业生产工艺要求和生产实践统计,传统机械型为保证纡管成形质量,必须定期更换车头主传动部件易损件配件,车头内的配件费用G203型(SG193)型单台每年配件消耗量在2000~4000元左右,GA293型在1500~3000元左右,而HMG系列机型除车架部分易损件需定期更换外(大概在1000元左右),其它没有任何配件费用。仅以此项,每年可为用户节省不少配件支出。
其它优势,不胜枚举!

 

 

 

 

NWQ 新结构网格圈
网圈所承担的任务只是运载已经完成牵伸过程的纱线絮条,以输出罗拉同步速度继续前进,让气流对纤维束进行集束,直到进入加捻区。因此对它的要求很简单: 1 、与前罗拉有相同的输出线速度,没有速度波动。 2 、能够稳定地通过气流。
网圈是一种对速度有严格要求的 “传送带”;是一种“凝聚器”。因此:
1.            作为传送带,周长方向(纬向)有抗拉强力大、伸长小的要求;而宽度方向(经向)有刚度好的要求,是要求“各向不等性”的一种织物。
2.        作为凝聚器,它要求有稳定通过气流和不易被堵塞,没有要求网孔必需严格正方形(不是筛网)。
网圈的负载是什么?
网圈的工作阻力只有和负压管的摩擦力,除了上压辊对网圈的压力引起的摩擦以外,其余摩擦力都是网圈张力引起的,在不同部位摩擦阻力和其“曲率”大致成正比。在负压管靠近前罗拉钳口处,负压管存在曲率很大的一个尖角,网圈在这里产生 摩擦阻力J(尖角阻力)。这个阻力和网圈本身的弯曲刚度有关,网圈弯曲刚度大,尖角阻力也大。
新型结构网圈
产品—— NWQ66 型新结构网圈,有如下特征:
一.     经纱直径 dj=0. 086 毫米,经纱密度 Dj=50 根/厘米。
二.     纬纱直径 dw=0.074 毫米,纬纱密度 Dw=70 根/厘米,空隙率 K=27%
三.     采用特殊设计的织物组织,制成大小不同的矩形网孔或菱形网孔。
优越性分析
强度大、伸长小:同样宽度( 25 毫米)内纬纱数量增加 23% ,相应抗拉强度提高,弹性伸长减小。
工作阻力小:纬纱直径减小,经纱密度减小,都导致周向弯曲刚度降低,理论计算网圈弯曲刚度是传统网圈的 77% ,显著减小网圈工作阻力。
网孔不易堵塞
网孔堵塞物大多是颗粒状的灰尘,网孔的大小相同,灰尘颗粒一旦堵在网孔就难以“脱身”。
网孔大小悬殊,气流集中于大孔,流速快,产生负侧压吸引小孔处的空气横向流动,容易带走堵塞的颗粒,具有一定抗堵功能。

 

 

 

 

气流集聚纺的集束原理和纱线结构

上海天问纺织新技术研发中心  陆宗源

盐城市高科纺织机电有限公司  杭书高

盐城市海马纺织机械有限公司  陆立秋

 

摘要:本文阐述了集聚纺的“气流集束原理”,分析了集聚过程中的纤维运动状态,指出了集聚纱(紧密纱)的结构特点和其强度高、毛羽少、条干均匀的原因。特别指出了“集聚赛络纺”成纱原理的独特优点,因而在纺制高档纱线产品中,将具有光明前景。

关键词:气流集束,侧压,包覆层,填谷效应。

 

前言

  气流式集聚纺是当前集聚纺机构的主流,应用广泛,发展迅猛。其中包括立达公司的“空心罗拉”式、绪森公司的“三罗拉”式和丰田公司的“四罗拉”式。尽管结构不同,其本原理是一样的,其所以能产生如此明显的效果,基本原理可以简单地归结为采用气流集束原理,消除了“纺纱三角”,絮条在进入加捻区前纤维已经处于集束基的本 “平行”状态,从而减少了“有害毛羽”,增加了纱线的强度,这种分析是很直观的,明显和正确的;然而也是初步的,比较肤浅的认识。

 

 

消除“纺纱三角”是“集聚过程”的最终结果,集聚过程是如何发生的,这个问题目前还很少进一步研究。从理论上深入研究集聚过程,分析纤维在被集聚过程中的运动形态,让人们更深刻理解集聚纺的基本原理,理解紧密纱线的结构和特点,并利用它进一步研究改进结构,或开发产品都会有帮助的。

 

卡摩纺

 

 

 

2

瑞士立达公司的“卡摩纺”是最早出现的环锭纺细纱机集聚纺结构,是环锭纺纱技术革命性发展。在被加粗了的前罗拉内部掏空,罗拉表面中央部位有一排内外相通的小孔,内部镶嵌表面有一个斜槽的吸风组件(图1),在真空风机一定的负压作用下,在罗拉表面、斜槽相应部位形成一个空气流场。这个气流场的上口位置紧接前罗上压辊钳口(图2),使刚刚被完成牵伸过程的絮条纤维立即进入气流场的控制区,受到气流的控制。在罗拉表面,从上压辊开始到阻捻压辊差不多四分之一的前罗拉表面形成了一个“气流集束区”,纤维在这里产生“集束”。

 

 

卡摩纺K44的原理是很科学的,结构是精巧的,整个集束运动都在同一刚性罗拉表面进行,絮条速度和前罗拉表面线速度 一致(集束而不牵伸,不会破坏条干均匀度),将已经完成了牵伸的絮条宽度集束到和成纱直径相当,纤维在基本平行的状态下接受加捻,没有了“纺纱三角”。在受到加捻时一方面大大地减少了纤维端部的外露,同时纤维受到的张力基本均匀。其明显效果是毛羽减少80%,强度提高20%

 

后来发展起来的三罗拉、四罗拉式集聚纺装置,采用有微孔的柔性元件“网圈”,取代了罗拉的带孔的刚性表面,从而扩大了集聚机构的空间,简化了机械结构,降低了制造难度,获得了飞速发展。虽然在结构上有显著的不同,而其集束原理是完全相同的。

 

 “气流集束”过程在一个小小的集束区上完成,因此,运用气体动力学的原理结合纺织工艺学传统方法,定性地分析纤维在集束区的集束运动,研究纤维成纱过程,预测气流集束的紧密纱结构形态和特性,对正确认识集聚纺的实质,无疑是非常重必要的。这里将对此做一些理论上的探索,希望有助于推动我国的集聚纺事业向真正的自主知识产权迈进一步。

 

气流集束原理

 

集束是应用“气体动力学”的基本原理中的“侧压原理”。这个原理是说在静止的大气场中,每一个点上各个方向的压强是相等的;一束运动着的气流,在垂直于运动方向的压强减小,气流速度愈快,侧压强减小愈多。飞行中的机翼所以能产生升力,就是因为飞机高速度前进时,和周围的空气产生相对运动,机翼形状上面是曲线,路径长,相对速度快,侧压减小得多;下面是直线,相对速度低,侧压减小得少,F-f就是就是升力。所以这个原理在航空界也称之为“机翼原理”(图3)。

 

 

 

3

在集束区斜槽“上空”,由于负压形成的“气流场”,的斜槽中心线上的气流速度最快,周围的空气就会向运动气流集中,形成一个“集束流场”(图4),负压越大,主气流速度越快,集束流场就越强。

 

 

集束区的纤维运动

 

 

 

4

集束不是罗拉(或网圈)小孔的功能,罗拉(网圈)表面只是起了一个凝聚器和运载器的功能。由于负压作用,外面空气就通过罗拉的的小孔进入斜槽内,在网圈(罗拉)表面形成一束和表面垂直的气流,侧压(和表面平行方向)减小,两侧空气被吸引过来加入主气流行列,形成一个向斜槽集束的气流场。纤维被吸附在网圈表面,也随着气流集中到斜槽部位(图5)。

 

 

 

 

5

单纯的这种气流集束作用是有限的,因为集聚槽(罗拉内的吸气组件上的斜槽或网圈下面负压管上集聚槽)宽度(大约1-2毫米)相对于纱支直径(0.1毫米左右)毕竟是大的太多了。纤维被气流推动,分布到受负压控制的斜槽宽度的网圈表面上,底层纤维直接受到负压气流的直接控制(真空度的吸引),便紧贴在网圈表面相当于斜槽宽度上。网圈表面相对于纤维来说,显得很粗糙不平,摩擦阻力很大,被吸住的纤维就不可能再进一步向中心移动了,所以,仅靠气流集束只能将纤维束到斜槽相当的宽度,而不能进一步集束到纱支直径数量级的程度。

 

 

倾斜纱路的纤维运动

 

不论是空心罗拉式或网圈式的集聚纺,吸风槽形成的“纱路”都是有一定倾斜的。纱路倾斜有两个重要作用(图6):

 

 

 

6

1、倾斜纱路上的絮条线速度比前罗拉输出线速度Vh(垂直方向)增加一个水平速度的分量Vs,沿着斜槽轴线的合成速度V略高于前罗拉输出线速度Vh。使絮条受到一定的张力,保证絮条贴紧罗拉(或网圈)表面。

 

 

2、促使纤维产生横向运动,将纤维进一步集束,这是重要的纤维“集束运动”,下面进行运动力学分析。

 

 

 

7

在网圈的纱路上取一个截面A-A(图6),它随着网圈(或罗拉表面)前进,下面的斜槽(虚线)是固定不动的;当截面(网圈带着纤维)移动到后一个(虚线)位置时,相对于絮条,等于是斜槽向左移动了一个距离。这时出现了一个现象,絮条左边的空隙变大了;最右边的本来紧贴在网圈上的纤维离开了斜槽,脱离了负压控制而“自由”了,在右面的集束气流的推动下,它就要向左移动(图7)。

 

 

 

 

8

但是左侧相邻的底层纤维还受到负压的直接控制,网圈(或罗拉)粗糙不平的表面又是强大的阻碍,无法产生横向易移动。右侧离开气流槽控制的自由纤维会被迫随着气流向左上方向翻动,底层纤维成了上层纤维(图78)。而中层纤维,受到负压的控制力较小,因而横向移动的阻力也小(底层纤维的阻力来自网圈表面,而中层纤维的阻力来自下层纤维),因此也会产生一定的横向移动趋向,愈是上层的纤维移动的趋向愈大,整个絮条产生 “翻滚运动”。这样的“翻滚”,上、下层纤维是不同的,处在底层的纤维,受到被气流和上面的纤维限制,基本不移动;中层纤维受到外层纤维的束缚,翻滚的机会较小;而上层(外层)纤维是“自由”的,翻滚的机会大。

 

 

纤维的翻滚运动形成“包覆层”

 

这种纤维运动在集束区连续进行,只要处于底层最右端的纤维的头端一旦脱离斜槽负压控制,就会产生向左上方向的翻滚运动,使本来是底层的纤维,翻到上层;连续的翻滚使它翻到左边又成为底层。使上、下纤维不断发生同一方向的翻滚交换,絮条的外层纤维形成一个有一定捻度(如果斜槽方向是右-上斜向的话,纤维形成Z捻)的包覆层。这样一个包覆层,对内层纤维产生一定的约束力,同时将内层纤维的端部 “网”住,减少外露。絮条通过阻捻罗拉进入加捻区受到加捻时,该包覆层既有利于絮条的集束,宽度减小,纺纱三角消除;也有利于阻止内层纤维头端外露,显著减少长毛羽。

 

由于包覆层的形成,使处于中间的纤维受到约束,参与交换的几率小,形成了一个相对平行的、排列比较紧密的纤维中心层。这一中心层也随着向左滚动,因为没有纤维的自由翻滚运动,整体翻滚比较困难,捻度很小。这样的絮条在加捻时,纤维取向一致,加捻张力均匀。

 

形成的纱,表层纤维捻度大,毛羽减少,耐磨,不易起毛;芯层纤维排列平行,取向度好,张应力均匀,能承受拉力,所以紧密纱强度有明显提高,毛羽明显减少。

 

 

 

9

表层纤维的包覆捻度与斜槽的倾斜角(倾斜角大包覆捻度大)、气流的强度(气流强的包覆捻度大)、纱支粗细(高支纱包覆捻度大)、纤维抗弯刚度(初始模量小的包覆捻度大)和絮条前进速度(速度大则包覆捻度小)有关,在数量级上可能是很小的,但是对纱线的结构将产生显著的影响。

 

 

纤维翻滚的“填谷效应”

 

表层纤维在气流推动下翻滚时,还有一种非常重要的现象是“填谷效应”。因为处在斜槽部位的絮条被集束气流的控制之下,纤维的翻滚只能紧贴在絮条表面进行,它 的“落脚点”必然是在絮条有“空缺”的“低谷”处(图9),才能达到“稳定”。这种“填谷效应”的宏观结果是表层纤维重新排列,“落脚”到细节处纤维较多,“粗节”处纤维发生“滑脱”,使絮条变得均匀,表面变得 “园整”,这就是集聚纺纱条干均匀度提高的原因。纱支越细,絮条纤维越少,“填谷效应”越是明显。

 

成纱的结构特点

 

在目前集聚纺结构下(斜槽是Z向),包覆层是Z捻的。接下来的加捻过程,如果也是Z捻,那么捻度叠加,成纱的结构捻度增大,毛羽会较少,纱线结构比较紧密。表层纤维捻度大,纱线更耐磨,不容易起毛起球;芯层纤维取向度高(平行性好),捻度相对较小,张力(应力)均匀,具有较高的拉伸强度和断裂伸长。

 

如果加捻是S捻,那么一开始先有一个退捻过程,当包覆层捻度为零时,可能导致成纱毛羽增加。但是,因为纺纱三角已经消除,不会产生长毛羽;而且由于相对于成纱捻度,包覆捻度很小,而且只是表层纤维,所以对成纱的主体捻度不会有明显的影响,只是纱线表层捻度较小,比较“松散”,手感将会比较柔软。

 

分析

 

非集聚纺的环锭纺纱(以下简称环锭纱),由于纺纱三角存在,内外层纤维不断交换,一根长纤维在纱线中发生多次内、外交换,有研究者测试分析表明,纤维还存在多个“屈曲”,纱线结构有“松散”趋向,这种“屈曲”好似弹簧,纱线弹性较好。

 

而集聚纺纱没有纤维的内、外交换,表面又形成一个纤维的包覆层,它除了有减少毛羽的作用以外,还有约束内层纤维的功能;芯层纤维没有交叉换位,不会形成明显的“屈曲”,平行性比较好,在包覆层作用下,容易“收缩”,因而纱线结构比较紧密。相同线密度的纱线,集聚纺纱的直径将比环锭纱直径略小。

 

与环锭纺纱相比,集聚纺纱有平行性和伸直性好的芯层,在加捻过程中,纤维受到张力均匀,所以理论强度较高。

 

现有结构(Z捻)下,集聚纺纱的表层捻度比环锭纺纱略高(在其工艺条件相同的情况下)。捻度对纱线强度的影响,不能一概而论,要看纱线的加捻程度。包覆捻度相对于成纱捻度来说很小,不会有明显影响。

 

纱线强度增加的情况比较复杂,芯层纤维取向度好,张应力均匀是断裂强度提高是因素之一,捻度大小也是纱线强度的重要因素,有必要来分析捻度对纱线强度的影响。

 

纱线强度的构成要素有两个:纤维本身的拉伸强度和纱线的捻度。纱线断裂的情况随着捻度增加,断裂形态从“纤维滑移”形态到“纤维断裂”形态转变。当纱线捻度很小时,纤维之间“抱合力”不够,纱线发生断裂的主要原因是“纤维滑移”,在这种情况下,断裂伸长比较大。适当增加捻度可以增大抱合力,断裂强度随之增加,断裂伸长减小。捻度增加到一定数值,纱线的断裂强度达到一个极大值,再增加捻度断裂强度反而降低,其原因是强捻度使纤维间的抱合力超过了纤维本身强度,过大的捻度使纤维存在较大的“预应力”,反而会导致纤维断裂而使纱线断裂强度降低,这时断裂伸长会变得很小。因此纱线“捻度”和“强度”之间有一个“凸”曲线的关系(图9),存在一个强度的“极限捻度”,超过这个捻度时,由于发生纤维断裂,纱线强度反而会下降。

 

在非强捻纱的一般情况下,增加捻度能提高强度;但是也带来一些不利因素:细纱机生产能力降低,手感粗硬。工艺设计上应根据产品用途,设计合理的纱线捻度,如果纱线要求强度高,耐磨,则应该采取较高捻度;如果不强调强度,而要求手感柔软,生产率高,则应当采用较低捻度,以达到低成本的目的。

 

因此,集聚纺纱在强度足够满足的情况下,往往采取适当降低捻度,以增加细纱机的产量,降低生产成本。

 

集聚赛络纺的优势

 

集聚赛络纺纱是两根斜槽方向相反的紧密纱合捻而成的,其纱线结构既有股线的形态,与股线又有不同。

 

普通股线中两根组份纱的捻向是相同的,合捻方向和单纱捻向相反,所以合捻时两根组分单纱都是退捻的,但不会退到零捻度,成纱股线的两根组份纱是明显分离的。

 

集聚赛络纺的两根絮条在合捻前,包覆捻度是相反的,芯层纤维捻度很小,但是被包覆层隔离。合捻时,捻向相同的一根的捻度增加,包覆作用更强,被包覆的芯层纤维在包覆层中被加捻,形成了合捻纱的一个真正的芯层,是纱线强度的主体。另一根由于包覆层在加捻初期被退捻,包覆功能消失,因此该絮条在加捻初期比较“松散”,容易分布在成纱的外层,形成捻度较小的表层。这样,成纱内的两根组份没有明显的边界,而是形成了“内紧外松”的一个“整体”,既有强度较高的芯层,又有手感柔软的表层。在加捻初期,即使一根絮条的包覆层作用消失,但是因为已经没有“纺纱三角”,所以成纱的毛羽还是很少的。

 

同时,在 成纱支数相同的情况下,赛络纺在牵伸和集聚阶段絮条的细度都是集聚纺的二分之一。一方面两根絮条的 合并使均匀度提高(相当于并条);另一方面在集聚区的“填谷效应”(随着细度)更加强,因此集聚赛络纺的条干均匀度比集聚纺和普通赛络纺都有明显的提高。

 

因此集聚赛络纺的纱线结构是很有特色的,在工艺条件相同的情况下,强度、毛羽和条干均匀度都明显好于单纱集聚纺。江南大学纺织学院曾经做过一次很好的实验室试验,他们在同一台细纱机上,用同样的原料,同样的工艺参数,同样的纱支规格,分别纺制赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺三个品种,试验结果列于下表:

 

项目

断裂强度

断裂伸长

条干不匀

棉结

粗节

细节

1-2mm毛羽

3mm毛羽

 

cN/tex

%

CV%

/Km

/Km

/Km

/dam

/dam

集聚赛络纺

23.1

6.3

10.66

7

0

0

325.4

3.7

紧密纺

19.9

4.6

10.89

3

3

0

607.1

9.1

赛络纺

19.3

5.1

12.05

10

23

7

621.6

19.7

 

这里可以明显看出,集聚赛络纺纱的各个技术指标,比其他两个品种有全面提高,数值有非常明显的差距。

 

前景展望

 

集聚纺以其毛羽少,强度高,均匀度好而受到普遍的青睐,气流式集聚纺又以其能耗高和维护成本大而受到责难。于是各种能“克服”这些缺点的新机械结构纷纷问世,企图取而代之,例如磁性机械集束器(罗卡斯)、聚槽式无网圈集聚纺(东华大学)和正交罗拉集束型等等设想。这些研究和实践,无疑是各有特色,能够部分地解决气流网圈式集聚纺目前使人感到头痛的某些问题。然而这些研究的着眼点都只集中在“消除纺纱三角”这一点上,在减少毛羽上都有一定(也许是明显的)效果,但是它们都没有意识到纱线结构的变化,都无法实现气流式集聚纺成纱结构的上述特点,而正是这些特点使“紧密纱”将成为纱线市场上一个耀眼的崭新品种。

 

集聚纺业者应该抓住纱线结构上的特点,深入研究集聚纺机构的结构要素优化,使集聚纺纱在降低能耗、减少维护成本、生产工艺设计和管理优化等方面下细工夫,让气流式集聚纺,尤其是集聚赛络纺的这些特点进一步发扬光大,让环锭纺纱技术更上一层楼。

 

 

 

 

 

 

 

单击

气流集聚纺的集束原理和纱线结构

上海天问纺织新技术研发中心  陆宗源

盐城市高科纺织机电有限公司  杭书高

盐城市海马纺织机械有限公司  陆立秋

 

摘要:本文阐述了集聚纺的“气流集束原理”,分析了集聚过程中的纤维运动状态,指出了集聚纱(紧密纱)的结构特点和其强度高、毛羽少、条干均匀的原因。特别指出了“集聚赛络纺”成纱原理的独特优点,因而在纺制高档纱线产品中,将具有光明前景。

关键词:气流集束,侧压,包覆层,填谷效应。

 

前言

  气流式集聚纺是当前集聚纺机构的主流,应用广泛,发展迅猛。其中包括立达公司的“空心罗拉”式、绪森公司的“三罗拉”式和丰田公司的“四罗拉”式。尽管结构不同,其本原理是一样的,其所以能产生如此明显的效果,基本原理可以简单地归结为采用气流集束原理,消除了“纺纱三角”,絮条在进入加捻区前纤维已经处于集束基的本 “平行”状态,从而减少了“有害毛羽”,增加了纱线的强度,这种分析是很直观的,明显和正确的;然而也是初步的,比较肤浅的认识。

 

 

消除“纺纱三角”是“集聚过程”的最终结果,集聚过程是如何发生的,这个问题目前还很少进一步研究。从理论上深入研究集聚过程,分析纤维在被集聚过程中的运动形态,让人们更深刻理解集聚纺的基本原理,理解紧密纱线的结构和特点,并利用它进一步研究改进结构,或开发产品都会有帮助的。

 

卡摩纺

 

 

 

2

瑞士立达公司的“卡摩纺”是最早出现的环锭纺细纱机集聚纺结构,是环锭纺纱技术革命性发展。在被加粗了的前罗拉内部掏空,罗拉表面中央部位有一排内外相通的小孔,内部镶嵌表面有一个斜槽的吸风组件(图1),在真空风机一定的负压作用下,在罗拉表面、斜槽相应部位形成一个空气流场。这个气流场的上口位置紧接前罗上压辊钳口(图2),使刚刚被完成牵伸过程的絮条纤维立即进入气流场的控制区,受到气流的控制。在罗拉表面,从上压辊开始到阻捻压辊差不多四分之一的前罗拉表面形成了一个“气流集束区”,纤维在这里产生“集束”。

 

 

卡摩纺K44的原理是很科学的,结构是精巧的,整个集束运动都在同一刚性罗拉表面进行,絮条速度和前罗拉表面线速度 一致(集束而不牵伸,不会破坏条干均匀度),将已经完成了牵伸的絮条宽度集束到和成纱直径相当,纤维在基本平行的状态下接受加捻,没有了“纺纱三角”。在受到加捻时一方面大大地减少了纤维端部的外露,同时纤维受到的张力基本均匀。其明显效果是毛羽减少80%,强度提高20%

 

后来发展起来的三罗拉、四罗拉式集聚纺装置,采用有微孔的柔性元件“网圈”,取代了罗拉的带孔的刚性表面,从而扩大了集聚机构的空间,简化了机械结构,降低了制造难度,获得了飞速发展。虽然在结构上有显著的不同,而其集束原理是完全相同的。

 

 “气流集束”过程在一个小小的集束区上完成,因此,运用气体动力学的原理结合纺织工艺学传统方法,定性地分析纤维在集束区的集束运动,研究纤维成纱过程,预测气流集束的紧密纱结构形态和特性,对正确认识集聚纺的实质,无疑是非常重必要的。这里将对此做一些理论上的探索,希望有助于推动我国的集聚纺事业向真正的自主知识产权迈进一步。

 

气流集束原理

 

集束是应用“气体动力学”的基本原理中的“侧压原理”。这个原理是说在静止的大气场中,每一个点上各个方向的压强是相等的;一束运动着的气流,在垂直于运动方向的压强减小,气流速度愈快,侧压强减小愈多。飞行中的机翼所以能产生升力,就是因为飞机高速度前进时,和周围的空气产生相对运动,机翼形状上面是曲线,路径长,相对速度快,侧压减小得多;下面是直线,相对速度低,侧压减小得少,F-f就是就是升力。所以这个原理在航空界也称之为“机翼原理”(图3)。

 

 

 

3

在集束区斜槽“上空”,由于负压形成的“气流场”,的斜槽中心线上的气流速度最快,周围的空气就会向运动气流集中,形成一个“集束流场”(图4),负压越大,主气流速度越快,集束流场就越强。

 

 

集束区的纤维运动

 

 

 

4

集束不是罗拉(或网圈)小孔的功能,罗拉(网圈)表面只是起了一个凝聚器和运载器的功能。由于负压作用,外面空气就通过罗拉的的小孔进入斜槽内,在网圈(罗拉)表面形成一束和表面垂直的气流,侧压(和表面平行方向)减小,两侧空气被吸引过来加入主气流行列,形成一个向斜槽集束的气流场。纤维被吸附在网圈表面,也随着气流集中到斜槽部位(图5)。

 

 

 

 

5

单纯的这种气流集束作用是有限的,因为集聚槽(罗拉内的吸气组件上的斜槽或网圈下面负压管上集聚槽)宽度(大约1-2毫米)相对于纱支直径(0.1毫米左右)毕竟是大的太多了。纤维被气流推动,分布到受负压控制的斜槽宽度的网圈表面上,底层纤维直接受到负压气流的直接控制(真空度的吸引),便紧贴在网圈表面相当于斜槽宽度上。网圈表面相对于纤维来说,显得很粗糙不平,摩擦阻力很大,被吸住的纤维就不可能再进一步向中心移动了,所以,仅靠气流集束只能将纤维束到斜槽相当的宽度,而不能进一步集束到纱支直径数量级的程度。

 

 

倾斜纱路的纤维运动

 

不论是空心罗拉式或网圈式的集聚纺,吸风槽形成的“纱路”都是有一定倾斜的。纱路倾斜有两个重要作用(图6):

 

 

 

6

1、倾斜纱路上的絮条线速度比前罗拉输出线速度Vh(垂直方向)增加一个水平速度的分量Vs,沿着斜槽轴线的合成速度V略高于前罗拉输出线速度Vh。使絮条受到一定的张力,保证絮条贴紧罗拉(或网圈)表面。

 

 

2、促使纤维产生横向运动,将纤维进一步集束,这是重要的纤维“集束运动”,下面进行运动力学分析。

 

 

 

7

在网圈的纱路上取一个截面A-A(图6),它随着网圈(或罗拉表面)前进,下面的斜槽(虚线)是固定不动的;当截面(网圈带着纤维)移动到后一个(虚线)位置时,相对于絮条,等于是斜槽向左移动了一个距离。这时出现了一个现象,絮条左边的空隙变大了;最右边的本来紧贴在网圈上的纤维离开了斜槽,脱离了负压控制而“自由”了,在右面的集束气流的推动下,它就要向左移动(图7)。

 

 

 

 

8

但是左侧相邻的底层纤维还受到负压的直接控制,网圈(或罗拉)粗糙不平的表面又是强大的阻碍,无法产生横向易移动。右侧离开气流槽控制的自由纤维会被迫随着气流向左上方向翻动,底层纤维成了上层纤维(图7、8)。而中层纤维,受到负压的控制力较小,因而横向移动的阻力也小(底层纤维的阻力来自网圈表面,而中层纤维的阻力来自下层纤维),因此也会产生一定的横向移动趋向,愈是上层的纤维移动的趋向愈大,整个絮条产生 “翻滚运动”。这样的“翻滚”,上、下层纤维是不同的,处在底层的纤维,受到被气流和上面的纤维限制,基本不移动;中层纤维受到外层纤维的束缚,翻滚的机会较小;而上层(外层)纤维是“自由”的,翻滚的机会大。

 

 

纤维的翻滚运动形成“包覆层”

 

这种纤维运动在集束区连续进行,只要处于底层最右端的纤维的头端一旦脱离斜槽负压控制,就会产生向左上方向的翻滚运动,使本来是底层的纤维,翻到上层;连续的翻滚使它翻到左边又成为底层。使上、下纤维不断发生同一方向的翻滚交换,絮条的外层纤维形成一个有一定捻度(如果斜槽方向是右-上斜向的话,纤维形成Z捻)的包覆层。这样一个包覆层,对内层纤维产生一定的约束力,同时将内层纤维的端部 “网”住,减少外露。絮条通过阻捻罗拉进入加捻区受到加捻时,该包覆层既有利于絮条的集束,宽度减小,纺纱三角消除;也有利于阻止内层纤维头端外露,显著减少长毛羽。

 

由于包覆层的形成,使处于中间的纤维受到约束,参与交换的几率小,形成了一个相对平行的、排列比较紧密的纤维中心层。这一中心层也随着向左滚动,因为没有纤维的自由翻滚运动,整体翻滚比较困难,捻度很小。这样的絮条在加捻时,纤维取向一致,加捻张力均匀。

 

形成的纱,表层纤维捻度大,毛羽减少,耐磨,不易起毛;芯层纤维排列平行,取向度好,张应力均匀,能承受拉力,所以紧密纱强度有明显提高,毛羽明显减少。

 

 

 

9

表层纤维的包覆捻度与斜槽的倾斜角(倾斜角大包覆捻度大)、气流的强度(气流强的包覆捻度大)、纱支粗细(高支纱包覆捻度大)、纤维抗弯刚度(初始模量小的包覆捻度大)和絮条前进速度(速度大则包覆捻度小)有关,在数量级上可能是很小的,但是对纱线的结构将产生显著的影响。

 

 

纤维翻滚的“填谷效应”

 

表层纤维在气流推动下翻滚时,还有一种非常重要的现象是“填谷效应”。因为处在斜槽部位的絮条被集束气流的控制之下,纤维的翻滚只能紧贴在絮条表面进行,它 的“落脚点”必然是在絮条有“空缺”的“低谷”处(图9),才能达到“稳定”。这种“填谷效应”的宏观结果是表层纤维重新排列,“落脚”到细节处纤维较多,“粗节”处纤维发生“滑脱”,使絮条变得均匀,表面变得 “园整”,这就是集聚纺纱条干均匀度提高的原因。纱支越细,絮条纤维越少,“填谷效应”越是明显。

 

成纱的结构特点

 

在目前集聚纺结构下(斜槽是Z向),包覆层是Z捻的。接下来的加捻过程,如果也是Z捻,那么捻度叠加,成纱的结构捻度增大,毛羽会较少,纱线结构比较紧密。表层纤维捻度大,纱线更耐磨,不容易起毛起球;芯层纤维取向度高(平行性好),捻度相对较小,张力(应力)均匀,具有较高的拉伸强度和断裂伸长。

 

如果加捻是S捻,那么一开始先有一个退捻过程,当包覆层捻度为零时,可能导致成纱毛羽增加。但是,因为纺纱三角已经消除,不会产生长毛羽;而且由于相对于成纱捻度,包覆捻度很小,而且只是表层纤维,所以对成纱的主体捻度不会有明显的影响,只是纱线表层捻度较小,比较“松散”,手感将会比较柔软。

 

分析

 

非集聚纺的环锭纺纱(以下简称环锭纱),由于纺纱三角存在,内外层纤维不断交换,一根长纤维在纱线中发生多次内、外交换,有研究者测试分析表明,纤维还存在多个“屈曲”,纱线结构有“松散”趋向,这种“屈曲”好似弹簧,纱线弹性较好。

 

而集聚纺纱没有纤维的内、外交换,表面又形成一个纤维的包覆层,它除了有减少毛羽的作用以外,还有约束内层纤维的功能;芯层纤维没有交叉换位,不会形成明显的“屈曲”,平行性比较好,在包覆层作用下,容易“收缩”,因而纱线结构比较紧密。相同线密度的纱线,集聚纺纱的直径将比环锭纱直径略小。

 

与环锭纺纱相比,集聚纺纱有平行性和伸直性好的芯层,在加捻过程中,纤维受到张力均匀,所以理论强度较高。

 

现有结构(Z捻)下,集聚纺纱的表层捻度比环锭纺纱略高(在其工艺条件相同的情况下)。捻度对纱线强度的影响,不能一概而论,要看纱线的加捻程度。包覆捻度相对于成纱捻度来说很小,不会有明显影响。

 

纱线强度增加的情况比较复杂,芯层纤维取向度好,张应力均匀是断裂强度提高是因素之一,捻度大小也是纱线强度的重要因素,有必要来分析捻度对纱线强度的影响。

 

纱线强度的构成要素有两个:纤维本身的拉伸强度和纱线的捻度。纱线断裂的情况随着捻度增加,断裂形态从“纤维滑移”形态到“纤维断裂”形态转变。当纱线捻度很小时,纤维之间“抱合力”不够,纱线发生断裂的主要原因是“纤维滑移”,在这种情况下,断裂伸长比较大。适当增加捻度可以增大抱合力,断裂强度随之增加,断裂伸长减小。捻度增加到一定数值,纱线的断裂强度达到一个极大值,再增加捻度断裂强度反而降低,其原因是强捻度使纤维间的抱合力超过了纤维本身强度,过大的捻度使纤维存在较大的“预应力”,反而会导致纤维断裂而使纱线断裂强度降低,这时断裂伸长会变得很小。因此纱线“捻度”和“强度”之间有一个“凸”曲线的关系(图9),存在一个强度的“极限捻度”,超过这个捻度时,由于发生纤维断裂,纱线强度反而会下降。

 

在非强捻纱的一般情况下,增加捻度能提高强度;但是也带来一些不利因素:细纱机生产能力降低,手感粗硬。工艺设计上应根据产品用途,设计合理的纱线捻度,如果纱线要求强度高,耐磨,则应该采取较高捻度;如果不强调强度,而要求手感柔软,生产率高,则应当采用较低捻度,以达到低成本的目的。

 

因此,集聚纺纱在强度足够满足的情况下,往往采取适当降低捻度,以增加细纱机的产量,降低生产成本。

 

集聚赛络纺的优势

 

集聚赛络纺纱是两根斜槽方向相反的紧密纱合捻而成的,其纱线结构既有股线的形态,与股线又有不同。

 

普通股线中两根组份纱的捻向是相同的,合捻方向和单纱捻向相反,所以合捻时两根组分单纱都是退捻的,但不会退到零捻度,成纱股线的两根组份纱是明显分离的。

 

集聚赛络纺的两根絮条在合捻前,包覆捻度是相反的,芯层纤维捻度很小,但是被包覆层隔离。合捻时,捻向相同的一根的捻度增加,包覆作用更强,被包覆的芯层纤维在包覆层中被加捻,形成了合捻纱的一个真正的芯层,是纱线强度的主体。另一根由于包覆层在加捻初期被退捻,包覆功能消失,因此该絮条在加捻初期比较“松散”,容易分布在成纱的外层,形成捻度较小的表层。这样,成纱内的两根组份没有明显的边界,而是形成了“内紧外松”的一个“整体”,既有强度较高的芯层,又有手感柔软的表层。在加捻初期,即使一根絮条的包覆层作用消失,但是因为已经没有“纺纱三角”,所以成纱的毛羽还是很少的。

 

同时,在 成纱支数相同的情况下,赛络纺在牵伸和集聚阶段絮条的细度都是集聚纺的二分之一。一方面两根絮条的 合并使均匀度提高(相当于并条);另一方面在集聚区的“填谷效应”(随着细度)更加强,因此集聚赛络纺的条干均匀度比集聚纺和普通赛络纺都有明显的提高。

 

因此集聚赛络纺的纱线结构是很有特色的,在工艺条件相同的情况下,强度、毛羽和条干均匀度都明显好于单纱集聚纺。江南大学纺织学院曾经做过一次很好的实验室试验,他们在同一台细纱机上,用同样的原料,同样的工艺参数,同样的纱支规格,分别纺制赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺三个品种,试验结果列于下表:

 

项目

断裂强度

断裂伸长

条干不匀

棉结

粗节

细节

1-2mm毛羽

3mm毛羽

 

cN/tex

%

CV%

只/Km

只/Km

只/Km

只/dam

只/dam

集聚赛络纺

23.1

6.3

10.66

7

0

0

325.4

3.7

紧密纺

19.9

4.6

10.89

3

3

0

607.1

9.1

赛络纺

19.3

5.1

12.05

10

23

7

621.6

19.7

 

这里可以明显看出,集聚赛络纺纱的各个技术指标,比其他两个品种有全面提高,数值有非常明显的差距。

 

前景展望

 

集聚纺以其毛羽少,强度高,均匀度好而受到普遍的青睐,气流式集聚纺又以其能耗高和维护成本大而受到责难。于是各种能“克服”这些缺点的新机械结构纷纷问世,企图取而代之,例如磁性机械集束器(罗卡斯)、聚槽式无网圈集聚纺(东华大学)和正交罗拉集束型等等设想。这些研究和实践,无疑是各有特色,能够部分地解决气流网圈式集聚纺目前使人感到头痛的某些问题。然而这些研究的着眼点都只集中在“消除纺纱三角”这一点上,在减少毛羽上都有一定(也许是明显的)效果,但是它们都没有意识到纱线结构的变化,都无法实现气流式集聚纺成纱结构的上述特点,而正是这些特点使“紧密纱”将成为纱线市场上一个耀眼的崭新品种。

 

集聚纺业者应该抓住纱线结构上的特点,深入研究集聚纺机构的结构要素优化,使集聚纺纱在降低能耗、减少维护成本、生产工艺设计和管理优化等方面下细工夫,让气流式集聚纺,尤其是集聚赛络纺的这些特点进一步发扬光大,让环锭纺纱技术更上一层楼。

 

 

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